科學注塑工藝（yì）要點

塑膠的（de）粘度及條件對粘度的影響（xiǎng）

熔融塑料流動（dòng）時大分子之間相互摩擦的性質稱為塑料的粘性，而把（bǎ）這種粘性大小的係（xì）數稱為粘度,所以粘（zhān）度是熔（róng）融塑料流動性高低的反（fǎn）映，粘度越（yuè）大,熔體粘性越強,流動性越差,加工越困難。

比較一種（zhǒng）塑料的流動性並不（bú）是看其（qí）粘度值，而是看其熔（róng）體流動指數大小(稱MFI)：所謂MFI，就是在一定熔化溫度下,熔體受（shòu）到額定的壓力作（zuò）用下，單位時間內(一般為10分鍾)通過標準（zhǔn）口模（mó）的熔（róng）體重量。以g/10min表示，塑料的（de）粘度並非一成不變，塑料本身特性的變化，外界溫度（dù），壓力等條件的影響，都可促成粘度的變化。

分子量的影響

分子量越大,分子量分布越窄,反映出來的粘（zhān）度愈大。

低分子添加濟的影響

低分子添加濟可以降（jiàng）低大分子連之（zhī）間的作（zuò）用力.因而使粘度減小,有（yǒu）些塑料成型時間加入溶濟或增塑 劑就是為了降低（dī）粘度,使之易於模成型。

溫度粘度的（de）影響

溫度對大多數熔融塑料（liào）的粘度影響（xiǎng）是很大的,一般溫度升（shēng）高（gāo）,反映出來的粘度越低,但各種塑料熔體粘度降低的幅度大（dà）小有出入。

PE/PP類塑料,升高溫度對提高流動性,降低熔體粘度（dù）作（zuò）用很（hěn）小,溫度過（guò）高（gāo）,消耗加大,反而得不償失。

PMMA/PC/PA類等塑料,溫度升高粘（zhān）度就顯著下降,PS ABS升高溫度對於降低粘度於成型亦有較（jiào）大好處（chù）。

剪切速度的影響

有效的增加塑料的剪切速度可使塑料粘度下降,但有部分塑料,如PC亦有（yǒu）例外,其粘度幾乎不受螺杆轉速的影響。

壓力的影響

壓力對粘度的影響比較複雜,一般PPPE類粘度受壓力的影響不是很大,但對PS的影響卻相當（dāng）顯著,實（shí）際生產中,在設備較完善的機（jī）器上,應注意發揮高速注射,即高剪切速度（dù）的作用,而不應盲目地將壓力提高。

注射溫度（dù）的控製對成（chéng）型加工的影響

所謂炮（pào）筒溫度的控製是（shì）指塑料在料筒內如何（hé）從原料顆料一直均勻地被加熱為塑性的粘流體,也（yě）就是料筒（tǒng）烤溫如何配置的問題。

料筒溫度（dù）的調節應保證塑料塑化良好,能（néng）順利注射充模又不引起分解。

這就要求我們不能因受製於塑膠對溫度的敏感性而有意識地降低塑化溫度,用（yòng）注塑（sù）壓力或注射速度等辦（bàn）法（fǎ）強行充模。

塑料熔融溫度主要影響加工性能,同時也影響表麵質量和色澤。

料（liào）溫的控製與製件模具（jù）有關,大（dà）而簡單的製件,製件重量與注射量較接近的,需用較高的料溫,薄壁（bì）.形狀複雜的也要用高料溫.反之,對於厚壁製件,某些（xiē）需要（yào）附（fù）加操作的,如裝嵌件的,可以使用低的料溫,鑒別塑料（liào）溶體溫度是否得宜可以用點動動作在低壓速（sù）下（xià）對空注射觀（guān）察（chá）,適宜的料溫應使噴出來的料剛勁有力,不帶泡（pào）,不卷曲,光亮連續。

料溫的配置（zhì）一般都是從進料段到出料（liào）段依次遞升,但為了防止塑料的過熟分解和製件顏色的變化也可略（luè）低於中段,料溫配置不當有時會造成卡螺杆（gǎn）故障--螺杆（gǎn）不轉或空轉,這還可能是注射壓力（lì）過大或（huò）螺杆止逆（nì）環(介子)失效造成料筒前端的稀薄熔料向進料區方（fāng）向反流。

注射周期中壓力的控製（zhì）

實際施用（yòng）的壓力應比充滿型腔壓力偏高,在注（zhù）射過程中（zhōng）,模控壓力急劇上升,最終達到一個峰值,這個峰值就是通常所說的注射（shè）壓力.注射壓力顯然要比（bǐ）充滿型腔壓力偏高。

保壓壓力的（de）作用:模（mó）腔充（chōng）滿塑料（liào）後直到澆口完全冷卻封閉前的一段時（shí）間,模腔內的（de）塑膠仍然需要一個相當高的壓（yā）力支持,即保壓,其具體的作用是:

補充靠近澆口位置的料量,並（bìng）在（zài）澆口冷卻封（fēng）閉以前製止模腔中尚未硬化的塑料在殘餘壓力作（zuò）用（yòng）下,向澆口料源方向倒流。

防止製件的收縮,減少真（zhēn）空泡。

減（jiǎn）少因（yīn）製件過大的注射壓力而產生粘模爆裂或彎曲變形的現象.所（suǒ）以保壓壓力通常是注射壓力的50%~60%.保（bǎo）壓壓力或時間太長太大（dà）的話（huà）有可能（néng）將澆口及流道上的冷料擠（jǐ）進製件內,使靠近澆口位（wèi）置上添上冷料（liào）亮斑,同時毫無好處地延長了周期。

注射壓力的選擇（zé）：

根據製件形（xíng）狀.厚薄選擇.

針對（duì）不同的塑料原料選擇。

在生產條件和製件質量（liàng）標準許可的情況下,建議采用低溫低壓的工藝條件。

背壓壓力的調節：

背壓所代表是塑料塑化過程所承受的壓力，也稱之為塑（sù）化壓力。

顏色的混和效果受背壓的影響,背壓加大,混和作用加強。

背壓有助（zhù）於排除塑（sù）料件的各（gè）種氣體,減少銀紋和氣泡現象。

適當的（de）背壓（yā）可以避免料筒內局部滯料現象,所以清洗（xǐ）料筒時往往將背壓加大。

注射（shè）速度的控製

速度高（gāo）低的影響:低速充模優點是流速平穩,製件尺寸比較穩定,波動較小,製件內應力（lì）低,內外各向應力一致性較（jiào）好,缺點是製件（jiàn）易出現（xiàn）分層結合不良（liáng）的（de）熔（róng）點痕,水紋等,高速充模可采用較低的注射壓力,改進製品的光澤度（dù）和平滑（huá）度（dù）,消除了接縫線現象及分（fèn）層（céng）現象,收縮凹陷小,顏色更均勻一致。

缺點是易產生”自由噴射”,即出現滯流或渦流.溫升過（guò）高,顏色發黃,排氣不良及有時脫模困難.粘度高的塑料有可能（néng）產生熔（róng）體（tǐ）破裂,製件表（biǎo）麵（miàn）產生霧斑,同時也增加了由內（nèi）應力（lì）引起的翅曲和（hé）厚（hòu）件沿接縫線開裂的傾向。